Płyty z wełny drzewnej

Gęstości i wymiary płyt z wełny drzewnej GreenBoard Suprema® są różne, w zależności od tego, do czego są przeznaczone. Różne są też szerokości włókien drzewnych.

• Materiał o niskim indeksie (GreenBoard Suprema 388, 450) jest najczęściej stosowany jako materiał dźwiękoizolacyjny.
• Płyty o średniej gęstości (GreenBoard Suprema 600) – głównie w konstrukcjach ścian działowych i ogrodzeń; ostatnio coraz częściej również w systemach ścian otwartych dyfuzyjnie.
• Do budowy skomplikowanych konstrukcji wymagana jest płyta fibrolitowa o dużej gęstości i parametrach konstrukcyjnych, taka jak GreenBoard Suprema 1050.

Można by się było spierać: Po co wymyślać nowe płyty konstrukcyjne, skoro są OSB, sklejki, płyty wiórowo-cementowe o bardzo dobrych parametrach wytrzymałościowych? Płyty z wełny drzewnej mają jednak szereg zalet, za sprawą których stanowią materiał bardzo uniwersalny i godny rozważenia, zwłaszcza w kontekście nowoczesnego budownictwa szkieletowego. To prawda, że płyty fibrolitowe GreenBoard Suprema®, jako materiał termoizolacyjny, są gorsze od polistyrenów EPS i XPS oraz wełny kamiennej. Dziś płyt fibrolitowych nie używa się jednak do termoizolacji w czystej postaci.

Płyty z wełny drzewnej mają za to znaczną przewagę nad styropianem w innych parametrach:

• Są niezapalne (klasa B); styropian to klasa E, F;
• Mają optymalny (różny, w zależności od gęstości) opór dyfuzyjny – materiał oddycha i pozwala parze wodnej wydostać się na zewnątrz;
• Są ekologiczne. Nie wydzielają żadnych szkodliwych substancji, są zupełnie bezpieczne dla zdrowia ludzkiego i środowiska naturalnego;
• Są trwałe – nie odkształcają się i nie osiadają;
• Są też biostabilne – odporne na owady drążące, gryzonie, a także pleśnie i grzyby.

Właściwości termoizolacyjne zawartego w płytach z wełny drzewnej GreenBoard Suprema® drewna są znane od dawna. Drewno ma wysokie ciepło właściwe i niską przewodność cieplną. Płyty fibrolitowe również dobrze zatrzymują ciepło, a na ich dobrą termoizolacyjność wpływają jeszcze dwa aspekty:

• Dzięki mineralnym spoiwom mają wysoki poziom wodoodporności, a wiadomo, że zawilgocenie materiału znacznie obniża jego właściwości termoizolacyjne. Płyty fibrolitowe można montować w pomieszczeniach o wilgotności do 75%. W pomieszczeniach o wyższej wilgotności wystarczy zabezpieczyć materiał odpowiednim tynkiem lub matą hydroizolacyjną.
• Materiał oddycha, jest otwarty dyfuzyjnie; dzięki tej właściwości para wodna nie gromadzi się w przegrodzie i nie degraduje właściwości termoizolacyjnych wełny kamiennej.

Podsumowując, główne zalety płyt z wełny drzewnej GreenBoard Suprema® to:

• Bezpieczeństwo pożarowe. Materiał, dzięki mineralnym spoiwom, staje się niezapalny.
• Odporność na wilgoć. To również dzięki mineralizacji. Cementowe spoiwo impregnuje drewno i zapobiega wnikaniu wody.
• Płyty z wełny drzewnej GreenBoard Suprema® nawet po zanurzeniu na dłuższy czas w wodzie nie pęcznieją, a materiał poddany działaniu wody i pozostawiony do wyschnięcia ulega powtórnej hydratacji, dzięki czemu może nawet jeszcze nieznacznie się wzmocnić.
• Wytrzymałość i trwałość. Wytrzymałe na zginanie, sprężyste drewno w połączeniu z odpornym na uszkodzenia mechaniczne, wilgoć i ogień betonem składają się na tę zaletę.
• Odporność na gnicie – wiadomo, że gnicie może spowodować degradację konstrukcji nośnej budynku; więc szczególnie płyty konstrukcyjne powinny być możliwie biostabilne. Płyty GreenBoard Suprema® zapewniają bezpieczeństwo w tym aspekcie.
• Czystość ekologiczna. Materiał nie wydziela ani nie zawiera żadnych szkodliwych substancji; wyłącznie drewno i spoiwa mineralne – w przeciwieństwie do płyt OSB, MFP czy sklejek. Również biostabilność uzyskiwana jest w sposób naturalny, nie dzięki chemicznej impregnacji czy dodatkom do masy. W procesie przemiany cementu w beton wytrąca się wodorotlenek wapnia, który tworzy silnie alkaliczne środowisko, nieprzyjazne owadom drążącym, grzybom i pleśniom, a także gryzoniom.
• Wysoka odporność na niskie temperatury.
• Łatwość transportu i montażu.
• Otwartość dyfuzyjna i zdolność do samoregulacji wilgotności: wchłanianie przy nadmiarze i oddawanie przy niedoborze, bez zmienności wymiarowej. Dzięki tej właściwości w pomieszczeniach panuje korzystny mikroklimat.
• Bardzo dobra przyczepność powierzchni do tynków, szpachli, podkładów, klejów i farb.
• Połącznie wielu właściwości w jednym materiale: konstrukcyjnych, termoizolacyjnych, dźwiękoizolacyjnych, okładzinowych (płyty nie wymagają obłożenia płytami g-k w celu przyklejenia do nich płytek).

Uwaga! Przy długotrwałym narażeniu na wysoką wilgotność (powyżej 75%) i mróz, zaleca się pokrycie płyt preparatem hydrofobowym.

Najprościej mówiąc, polega ona na zmieszaniu wełny drzewnej z wodą i dodatkami spajającymi oraz hydratacyjnymi. Do produkcji płyt wykorzystuje się wełnę drzewną o włóknach długości 25 cm i szerokości od 1 do 3 mm.

1. Proces produkcji płyt przebiega dwutorowo, na dwóch liniach produkcyjnych: jedne spajane są białym, a drugie szarym cementem. Białym cementem spaja się głównie akustyczne płyty sufitowe, przeznaczone do malowania. Włókno drewniane trafia na taśmę, która transportuje je do zbiornika, przy czym system aspiracji wsysa powstający kurz.
2. Później drewno moczy się w celu mineralizacji. Do zmoczonej wstępnie wełny drzewnej dodaje się niewielką ilość rozcieńczonego szkła wodnego (czyli krzemianu sodu lub/i potasu), które zapobiega wydostawaniu się z drewna naturalnych cukrów, opóźniających procesy tężenia betonu – nie dopuszcza się w ten sposób do zajścia niekorzystnej reakcji chemicznej).
3. Dalej wilgotna wełna drzewna trafia do mieszalnika, gdzie uzyskuje się mieszankę fibrolitową, składającą się z drewna, cementu, wody i dodatku hydratacyjnego (szkła wodnego właśnie). Proces mieszania jest kontrolowany elektroniczie.
4. W celu uniknięcia przyklejenia się płyty do formy, niezbędne jest jej uprzednie posmarowanie. Mieszanka dozowana jest do forem, a potem rozprowadzana i prasowana – w celu uzyskania równych brzegów i powierzchni.
5. Tak powstały, jednolity dywan podlega cięciu na potrzebne wymiary za pomocą piły automatycznej, a urządzenie do układania warstw kształtuje paczkę, która zostaje umieszczona w prasie dla uzyskania odpowiednich grubości.
6. Po odpowiednim czasie formy odwraca się do góry dnem i w ten sposób wyjmuje się płyty.
7. Następnie układa się je na palecie i poddaje procesowi wtórnej hydratacji. Po 14 do 21 dobach (w zależności od rodzaju płyty) palety z płytami poddaje się nieprzerywanemu suszeniu.
8. Dalej płyty są kalibrowane i szlifowane w celu uzyskania jak najdokładniejszych wymiarów. W wyniku tego procesu, zwłaszcza na płycie 1050, powstają charakterystyczne łatki.

Ważne! Kontrola wymiarów i grubości zajmuje ważne miejsce przy produkcji płyt GreenBoard Suprema®!

• konstrukcje szkieletowe (również nośne)
• produkcja paneli SIP
• szalunki tracone
• sufity, a także ściany akustyczne.